际华股份召开“双模化”生产交流会
作者:
际华3502公司 张凤兰
发布时间:
2016-09-14
近日，际华股份“双模化”生产交流会在际华3502公司召开。会议重点探讨了际华服装板块的智能制造、“双模化”生产，旨在增强企业核心竞争力，促进提质增效，为年度目标的实现打下良好基础。际华股份副总经理杨朝祥主持会议。
参加会议的有际华股份服装板块中的3502公司、3506公司、3534公司，特别邀请了在“双模化”推进中有过密切合作的上海威士、上海品依和上海金勺三家外部企业。
作为际华股份2016年重点项目之一，“双模化”是解决服装板块劳效低、质量不稳定、不能有效适应市场等问题的最主要途径。杨朝祥强调了“双模化”和智能化制造的重要性，要求各企业在今后的提质增效工作中，将焦点集中在“双模化”工作上，力求逐步形成统一的模式，将“双模化”进一步推向深入，确保成效。杨朝祥指出，“双模化”分为两条主线，一条是对设备进行改造升级，实现自动化，包括模板自动化和手动模板；另一条是推进信息化，各个业务流程模块实现无缝对接，结合减人增效、三项制度改革，对企业的流程实施革命性的改造，达到缩短业务流程，减少人员配置，最终达到成本最低、质量最优、交期最快的目的。下一步，际华股份将专门成立科技组，以际华3502公司为龙头，组成项目组，加速“双模化”工作的推进。
交流会上，杨朝祥对际华3502公司的“双模化”推进工作给予了充分肯定。近年来，际华3502公司以“三步走”积极探索、推进“双模化”生产。第一步以生产组织的模块化、加工工艺的模板化为核心，简化服装产品生产工艺与流程，提高生产效率和产品质量，建立适应多品种、小批量的全过程生产模式。第二步以数据库的建立、自动化设备+模板化为核心，通过信息化手段，优化生产基础管理，提升快速反应能力，提升各业务组织模块化整体运行效率。第三步以智能制造为核心，通过大数据分析，实现生产经营全过程的优化，并通过模块的数据对接与共享，开启网络定制新模式。
目前，际华3502公司“双模化”已取得初步成效。截止到2016年9月，公司共引进自动模板设备15台、研发复合模板18750个，涉及498个产品，优化37000余个不可分工序。节约了工时，降低了瓶颈工序操作难度，实现了产品制作的标准化，有效降低了不良品返修率，提升了产品品质。在信息化平台建设上，在风险管控体系、OA办公信息平台、成本管控数据库、GSD标准工时、CAPP等方面建立了完整的数据信息库，进一步实现了工序工时的减少、效率的提高和人员的节约。在网络定制业务上，以互联网和移动端为主要营销手段，采用线上线下融合的商业模式，以精准化个性化的满足客户服装定制需求为商业价值，开展基于智能制造的服装定制电子商务业务。进入2016年，公司在生产组织模块化上，将一分厂A6、A7班组作为示范区，重新梳理了传输流程，挖掘吊挂传输系统功能，对线里的吊挂进行了改造完善，劳动生产效率提升了5%-8%；对线外进行模块化重组改造，确定生产节拍，利用自动化传输设备，小拨传递，实现了班组减员1%，加班时长缩短1-1.5小时。在模板开发运用方面，公司针对难点工序，在复合类模板研发、与自动化设备有机结合等方面取得了明显成效。
通过现场汇报交流，与会单位和人员在智能制造、提质增效、“双模化”推进等方面达成了共识，会议实现了预期目的。
作为际华股份2016年重点项目之一，“双模化”是解决服装板块劳效低、质量不稳定、不能有效适应市场等问题的最主要途径。杨朝祥强调了“双模化”和智能化制造的重要性，要求各企业在今后的提质增效工作中，将焦点集中在“双模化”工作上，力求逐步形成统一的模式，将“双模化”进一步推向深入，确保成效。杨朝祥指出，“双模化”分为两条主线，一条是对设备进行改造升级，实现自动化，包括模板自动化和手动模板；另一条是推进信息化，各个业务流程模块实现无缝对接，结合减人增效、三项制度改革，对企业的流程实施革命性的改造，达到缩短业务流程，减少人员配置，最终达到成本最低、质量最优、交期最快的目的。下一步，际华股份将专门成立科技组，以际华3502公司为龙头，组成项目组，加速“双模化”工作的推进。
交流会上，杨朝祥对际华3502公司的“双模化”推进工作给予了充分肯定。近年来，际华3502公司以“三步走”积极探索、推进“双模化”生产。第一步以生产组织的模块化、加工工艺的模板化为核心，简化服装产品生产工艺与流程，提高生产效率和产品质量，建立适应多品种、小批量的全过程生产模式。第二步以数据库的建立、自动化设备+模板化为核心，通过信息化手段，优化生产基础管理，提升快速反应能力，提升各业务组织模块化整体运行效率。第三步以智能制造为核心，通过大数据分析，实现生产经营全过程的优化，并通过模块的数据对接与共享，开启网络定制新模式。
目前，际华3502公司“双模化”已取得初步成效。截止到2016年9月，公司共引进自动模板设备15台、研发复合模板18750个，涉及498个产品，优化37000余个不可分工序。节约了工时，降低了瓶颈工序操作难度，实现了产品制作的标准化，有效降低了不良品返修率，提升了产品品质。在信息化平台建设上，在风险管控体系、OA办公信息平台、成本管控数据库、GSD标准工时、CAPP等方面建立了完整的数据信息库，进一步实现了工序工时的减少、效率的提高和人员的节约。在网络定制业务上，以互联网和移动端为主要营销手段，采用线上线下融合的商业模式，以精准化个性化的满足客户服装定制需求为商业价值，开展基于智能制造的服装定制电子商务业务。进入2016年，公司在生产组织模块化上，将一分厂A6、A7班组作为示范区，重新梳理了传输流程，挖掘吊挂传输系统功能，对线里的吊挂进行了改造完善，劳动生产效率提升了5%-8%；对线外进行模块化重组改造，确定生产节拍，利用自动化传输设备，小拨传递，实现了班组减员1%，加班时长缩短1-1.5小时。在模板开发运用方面，公司针对难点工序，在复合类模板研发、与自动化设备有机结合等方面取得了明显成效。
通过现场汇报交流，与会单位和人员在智能制造、提质增效、“双模化”推进等方面达成了共识，会议实现了预期目的。
